手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用且应用最广泛的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制作玻璃钢制品的一种工艺方法。手糊玻璃钢制品常见的问题有：制品表面发粘、流胶、气泡、分层、裂纹、产品发白、黄变等。下面我们就对这些问题进行详细解析，并提出解决方案。

一、制品表面发粘

1、蜡用量少（在树脂中添加所需型号的蜡液）；

2、固化慢（调整固化时间）；

3、固化剂或促进剂变质；

二、流胶

手糊制品时，常出现树脂流胶的现象，造成流胶的原因及解决方案如下：

1、树脂粘度太低（改用粘度大的树脂）；

2、操作面斜度大（建议改用促变性树脂）；

3、促进剂或固化剂用量较少，胶化时间过长（调整车间温度及促进剂、固化剂的添加量）

三、分层

手糊玻璃钢制品常见问题有：制品表面发粘、起皱、针眼、光泽度不佳、胶衣层剥落、黄变、硬度差和刚性低等。下面我们就对这些问题进行详细解析，并提出解决方案。

1、树脂里面蜡含量高；

2、配料时搅拌不均匀；

3、内层间污染；

4、由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，在糊制时，要控制足够的树脂量，使铺层压实，树脂在凝胶前尽量不要加热。

四、起皱

玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。 

处理方法：

1、适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣；

2、待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。

五、针眼

制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。

处理方法：

1、成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡；

2、在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等；

3、控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低；

4、催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡；

5、增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理；

6、保持模具表面的清洁。

六、光泽度不佳

玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好 ；或模具的表面不干燥。

处理方法：

1、模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；

2、制品充分固化后，才开始脱模；

3、模具表面要保持干燥。

七、胶衣层剥落

由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。 

处理方法：

1、适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；

2、要认真清除模具表面的污染物；

3、进行铺层时，要用浸渍辊滚压密实。

八、颜色不均

造成制品颜色不均的主要原因，或是颜料分散不均，搅拌不够；或是颜料过期，分层配料不够；或胶衣树脂涂刷不均，厚度不均；或涂刷垂直面时发生流胶现象；或喷枪压力过大，喷枪离模具表面太近等。

处理方法：

1、颜料如炭黑等，需要经研磨机充分研磨，与树脂混合时也应充分搅拌，使颜料分散得非常均匀；

2、在树脂中需加入触变剂，避免发生垂直面的流胶现象；

3、涂刷胶衣时必须要均匀涂刷，避免在同一平面上，出现涂刷胶衣厚度不均匀的现象。

九、斑点、鱼眼及凹陷

胶衣表面出现斑点，可能由于颜料，填料或触变剂分散不均匀，或由于模具表面有灰尘等原因而引起。鱼眼及凹陷常出现在胶衣层中间，其产生的原因，可能是由于胶衣树脂，没有充分浸渍模具表面所引起。

处理方法：

1、对模具表面抛光，并保证模具的表面清洁；注意检查物料混合的效果；应使用辊筒研磨机胶体磨，使颜料分散均匀；

2、如果改用聚乙烯醇脱模剂，鱼眼就很少出现。但是使用有机硅改性的脱模剂时，常会发生鱼眼缺陷。

十、纤维显露

纤维显露的主要原因有：胶衣层太薄；或是胶衣层未充分固化前就开始铺层；或是经长期老化后，表面树脂受机械力，风力的影响而脱落，均将造成表面的纤维显露现象。

处理方法：

1、增加脱衣层的厚度，或表面层采用涂刷一层树脂层：或采用表面毡，可增加表面层的树脂含量；

2、在胶衣层或树脂中，加入紫外线吸收剂。

十一、气泡

在制作玻璃钢时，产生气泡的原因及解决方法是：

1、固化时间太快（调整凝胶和固化时间）；

2、树脂粘度偏大（添加适量的苯乙烯）；

3、增强材料选择不当（改用合适的玻纤）；

4、树脂未浸透玻纤（多次滚压，使树脂充分浸透玻纤）；

5、树脂用量过多，制品及型腔有大量气泡产生（控制含胶量）；

6、促进剂或固化剂含水量高（改用合适的促进剂或固化剂）。

十二、裂纹

使用或制作玻璃钢时，玻璃钢制品局部有裂纹出现，主要原因是：

1、局部树脂过多；

2、加入促进剂或固化剂过多，制品在固化时发热量高；

3、脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模；

4、树脂放热峰值高。

十三、产品发白和黄变

在使用过程中制品表面产生严重起霜发白或黄变现象。产生原因及防止办法如下：

（一）发白原因及解决办法：

1、玻纤含水量太高（玻纤烘干后再施工）；

2、操作环境湿度太大（控制操作环境温湿度）。

（二）黄变原因及解决办法：

1、成型速度太快，或增强材料干燥，应要保证原材料的干燥和低湿度大工作环境；

2、树脂选错或固化不完全，应选用光稳定性树脂，使制品固化完全后再使用；

3、用过氧化二苯甲酰和胺类促进剂易变黄，过用过氧化甲乙酮和无色促进剂后效果较好。

十四、鼓起、变形

（一）鼓起：

鼓起现象常发生在铺层之前，胶衣层就脱开模具鼓起，特别容易出现在棱角之处。产生的原因往往是由于模具的底部，沉积了苯乙烯的蒸汽。或涂制胶衣放置时间太长，涂刷胶衣过厚等。 

处理办法：

1、将模具放置在适当的位置，使苯乙烯蒸汽易散发掉，或采用排气机系统排气；

2、临界的胶衣层，不要太厚；

3、减少催化剂的用量。

（二）变形

变形常发生在脱模之后，其主要原因是制品未充分固化就脱模，或产品增强筋的强度不足；或表面未采用表面毡增强，产生的收缩应力太大；或放置方法不当；或模具产生变形。 

处理方法：

1、制品脱模前，应控制树脂达到充分的固化；

2、改进产品设计，抵消制弯曲应力；

3、树脂层应增加表面毡，以起到必要的增强作用；

4、经常检查模具的变形情况，产品脱模后，用挡架支掌产品；

5、产品的面积太大，需要埋入加强筋，并且要求产品应固化完全后才开始脱模。

手糊玻璃钢的树脂用量是一个重要的工艺参数，糊制时所需的树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算。如果使用短切毡，其含胶量一般控制在65~75％之间，如用玻璃布作增强材料时，含胶量一般控制在45~55％之间。

　　手糊玻璃钢的树脂用量，可以用用下列两种方法进行计算。

　　(1)根据空隙填充原理计算，推算出含胶量的公式，只有知道玻璃布的单位面积质量和相当厚度（一层玻璃布想当于制品的厚度），便可以计算出玻璃钢的含胶量：

　　(2)用先算出制品的质量，确定玻璃纤维质量的百分含量后计算。

     ①制品表面积×厚度×纤维增强塑料密度＝制品质量：

         制品质量×玻璃纤维质量百分含量＝玻璃纤维质量；

         制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。

     ②制品表面积×玻璃纤维层数×玻璃纤维单位面积质量＝玻璃纤维质量；

         玻璃纤维质量÷玻璃纤维百分含量＝制品质量；

         制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。

        糊制时所需的树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算。如果使用短切毡，其含胶量一般控制在65~75％之间，如用玻璃布作增强材料时，含胶量一般控制在45~55％之间。